潤滑油潛含于沸點高于350℃的常壓渣油（或稱常壓重油）中，但常壓渣油不能直接做為潤滑油原料進行精制、脫蠟等加工，而必須從其中分離出所需要的潤滑油料來，然而，油品高溫下會發(fā)生分解反應，所以在常壓塔的操作條件下不能獲得這些餾分，而烴類的沸點隨系統(tǒng)壓力的降低而降低，故通常通過減壓蒸餾從常壓渣油中分離出所需要的潤滑油料來。在現(xiàn)代技術水平下，通過減壓蒸餾可以從常壓重油中蒸餾出沸點約550℃以前的餾分油。加熱液體混合物，使之達到一定溫度和壓力，然后引入到一個容器的空間內(nèi)，使氣、液兩相迅速分離，得到相應的氣相和液相產(chǎn)物，即為閃蒸。若上述過程中的氣、液兩相有足夠的時間密切接觸，達到了平衡狀態(tài)，則此過程稱為平衡汽化。在實際生產(chǎn)中，并不存在真正的平衡狀態(tài)，因為真正的平衡汽化需要氣、液兩相有無限長的接觸時間和無限大的接觸面積，但適當條件下，可近似按平衡汽化處理，如閃蒸塔、常壓塔進料段。若加熱液體混合物，汽化后的輕組分不斷地被引出并冷凝冷卻，殘液的溫度不斷升高，直至某一規(guī)定溫度，這種汽化過程稱為簡單蒸餾。平衡汽化和簡單蒸餾均不能有效地分離液體混合物。因為它們在保證數(shù)量時分離質(zhì)量太差，在保證質(zhì)量時獲得的數(shù)量太少，因此出現(xiàn)了精餾過程。

加熱液體混合物，使其在精餾塔中反復進行多次部分汽化，同時又把產(chǎn)生的蒸汽進行多次部分冷凝，從而使混合物得以分離的操作稱為精餾。精餾有連續(xù)精餾與間歇精餾兩種，現(xiàn)代石油加工裝置中都采用連續(xù)精餾。精餾塔內(nèi)裝有提供氣、液兩相接觸的塔板或填料，沿塔高建立了兩個梯度：①溫度梯度，即從塔底到塔頂溫度遞降；②濃度梯度，即氣、液相物流的輕組分濃度從塔底到塔頂遞升。由于這兩個梯度的存在，在每一個氣、液接觸級內(nèi)，由而上的較高溫度和較低輕組分濃度的氣相與由上而下的較低溫度和較高輕組分濃度的液相互相接觸，進行傳質(zhì)和傳熱，達到平衡而產(chǎn)生新的平衡的氣、液兩相，使氣相中的輕組分和液相中的重組分分別得到提濃。如果經(jīng)過多次的氣、液相逆流接觸，最后在塔頂?shù)玫捷^純的輕組分，而在塔底則得到較純的重組分?？梢哉f，潤滑油的減壓蒸餾過程，實際上是石油中高沸點烴餾分在減壓條件下的精餾過程。一般濕式減壓蒸餾塔內(nèi)實際壓力（即殘壓）為30～40mmHg（4.0～5.3kPa），干式減壓蒸餾塔內(nèi)實際壓力可達10mmHg（1.33kPa）。

減壓精餾塔的工藝特征

根據(jù)生產(chǎn)任務的不同，減壓塔可分為潤滑油型和燃料型兩種。在一般情況下，無論哪種類型的減壓塔，其基本要求是在盡量避免油料發(fā)生分解反應的條件下盡可能多地拔出減壓餾分油。相對而言，對潤滑油型減壓蒸餾塔的分餾精確度要求較高，因為它的分餾效果的優(yōu)劣直接影響到其后的加工過程和潤滑油產(chǎn)品的質(zhì)量。根據(jù)礦物潤滑油生產(chǎn)工藝的理論與實踐，潤滑油型減壓蒸餾的基本工藝要點可概括為“高真空，低爐溫，窄餾分，淺顏色”。

（1）高真空

減壓塔的真空度高，塔內(nèi)不同餾分間的相對揮發(fā)度大，有利于油品的汽化及分餾，也有于提高餾分油的收率。另外，真空度高，還可以適當降低減壓爐溫度、減少油品裂解，改善餾分油質(zhì)量。減壓蒸餾塔頂壓力一般在60～80mmHg（8～10.67kPa）。

（2）低爐溫

爐溫過高時就會發(fā)生裂解和縮合反應，而這些反應產(chǎn)物中會含有不凝氣體、不飽和烴和膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等，它們混入餾分油中會使餾分油的氧化安定性變差，色度變深，殘?zhí)恐瞪?，而且反應生成的裂解氣進入減壓塔，會增加塔頂抽真空系統(tǒng)的負荷，影響真空度。減壓爐出口溫度一般不得超過395℃。

（3）窄餾分

減壓蒸餾是潤滑油生產(chǎn)的第一道工序，基礎油餾分的質(zhì)量直接影響到后續(xù)工序的質(zhì)量，如果基礎油的餾分比較寬，在后續(xù)的溶劑精制時，需要較多的溶劑去除沸點較高的非理想組分，而且也往往會使沸點較低的理想組分在溶劑精制時被除去，使精制油收率降低。溶劑脫蠟時，在同一溫度下會有結構不同、分子大小不等的各種固體烴同時析出，因而得不到均一的固體烴結晶，導致脫蠟過濾速度減慢影響加工能力，也降低了脫蠟油的收率。所以，減壓塔要平穩(wěn)操作，切取較窄的餾分。

（4）淺顏色增分預包深意味著油中硫、氮、氧的含量高，會給后續(xù)工序的加氫補充精制或白土補充精制帶來較大困難，不僅加大氫氣或白土的消耗，也會增加裝置的能耗。所以，要嚴格控制減壓餾分油的色度。

潤滑油型減壓塔的示意圖。除具有減壓塔的

一般工藝特點外，還具有自己的特點。

（1）塔板數(shù)多

潤滑油料對餾分范圍有一定要求，所以，為了保證-定的分餾精度，側線之間通常設3～5層塔板。

（2）側線數(shù)多

潤滑油種類多，要求有較多的調(diào)合組分，以便于調(diào)合；為了便于脫蠟和溶劑精制，也要求餾分要窄。

我國多數(shù)煉廠設4個側線，也有設5個側線的。國外煉廠還有設6個側線來滿足高黏度潤滑油組分的需要。

（3）側線設汽提塔

為了提高油品的閃點，減少油料中輕組分含量，縮小餾分范圍，側線均設有汽提塔。汽提塔的塔板數(shù)一般可達6～8塊。

（4）爐管注汽和塔底吹汽要適當

在保證一定油氣分壓的情況下，爐管注汽和塔底吹汽量不宜過大，因為汽量過大，一方面使能耗增大，增加抽真空系統(tǒng)的負荷，降低全塔真空度，另一方面造成氣速過大，產(chǎn)生霧沫夾帶，影響分離精度和產(chǎn)品質(zhì)量。

（5）取熱要均衡

為保證減壓塔的熱平衡，一般設2～3個中段回流。在保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下可適當調(diào)節(jié)各中段回流取熱量，不追求過高的余熱利用率。

（6）嚴格控制加熱爐出口溫度

為了提高潤滑油料的安定性，根據(jù)不同原料的特點，應嚴格控制加熱爐出口溫度，盡量不要超過裂解溫度，一般在380～400℃。

（7）嚴格控制加熱爐的操作

加熱爐操作的好壞是提高潤滑油料質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)：盡量避免局部過熱，各路流量要均衡，爐出口溫度偏差要小，火焰要均勻等。